Придерживаясь стратегий «интеллектуального производства» и «двойного углерода», компания расширяет возможности традиционной инфраструктуры технологическими инновациями и запустила полностью автоматизированную рабочую станцию для каркаса арматуры, которая объединяет интеллектуальную распиловку, обработку резьбы, шлифовку и сварку, переопределяя верхний предел точности и эффективности обработки арматуры в строительной отрасли.
Четыре основных модуля создают замкнутый цикл интеллектуального производства
Интеллектуальная аппаратная сеть для совместной работы: рабочая станция объединяет цифровое оборудование и кластеры датчиков для достижения полностью автоматического контроля потока материалов:
* Вибрационная платформа + магнитная ступенчатая погрузочная платформа: многофункциональный-датчик-отслеживает в реальном времени положение арматуры, погрешность пневматической передачи менее или равна 3 мм;
* Шести-осевая роботизированная сварочная система: скорость отклика 0,1-секунды, поддержка полного переключения режимов сварки/клеверной сварки, точность одноточечной сварки ±0,2 градуса;
* Технология динамической регулировки формы: опорное кольцо с ЧПУ интеллектуально регулирует диаметр клетки (800-2500 мм), устраняя необходимость замены формы, совместимо с обработкой одинарной и двойной основной арматуры/хомута.
Гибкое управление производством на базе-облака: с помощью ПЛК и системы с сенсорным экраном промышленного-класса поддерживается хранение и вызов-одним щелчком семи наборов шаблонов данных. Рабочие параметры (такие как расстояние между арматурами 50–500 мм и количество основных циклов сварки арматуры) можно программировать в режиме онлайн, что позволяет быстро переключаться между несколькими спецификациями заказов.
Увеличение емкости-на основе данных:
Двойной скачок в эффективности и качестве: за одну смену (8 часов) можно изготовить 20 стандартных арматурных каркасов длиной 12 метров (диаметром 1,6 м). Время сварки основной арматуры и хомутов сокращается до 15 минут на секцию, а стоимость обработки за тонну снижается до 34,3 юаней (снижение на 79% по сравнению с традиционной ручной обработкой).
Оптимизированные расходные материалы для экологичного производства. Благодаря технологии автоматического натяжения и точным процессам стыковки (погрешность менее или равна 2 мм) потери нахлеста хомута сокращаются на 1,5 %, что позволяет экономить более 10 тонн стали в год и одновременно снижать выбросы углерода при сварке.
Модернизированные возможности промышленной доставки:
Инновационная модель совместной работы человека-машины. Для управления и контроля рабочей станции требуется всего один человек, что в 2,5 раза превышает производительность традиционных сварочных машин. В сочетании с моделью с двумя-станциями (HBZNS-2500) суточная производственная мощность превышает 24 клетки в смену, а затраты на рабочую силу снижаются на 85 %.
Сеть обслуживания полного жизненного цикла: оснащенная интерфейсом удаленной диагностики IoT и модульной системой запасных частей (включая серводвигатели Orui, ПЛК Xinje и т. д.), время реагирования на неисправности сокращается на 60%.
Интеллектуальные стандарты расширяют возможности будущего инфраструктуры
Эта рабочая станция широко использовалась в крупных проектах, таких как строительство-свайных фундаментов высокоскоростных железных дорог и-морских мостов в Китае, что позволило сэкономить более 1,296 миллиона юаней в год. Продукт прошел сертификацию сварки ISO.
